Ремонт тормозной системы ГАЗ-66

Перед выполнением ремонтных работ тормозной системы ГАЗ-66 рабочие узлы тщательно промывают содовым раствором и высушивают сжатым воздухом.

Тормозные механизмы колес подвергают ремонту при утечке тормозной жидкости из цилиндров в результате изнашивания рабочей поверхности цилиндра, манжет, поршней, при замене изношенных накладок или колодок.
Тормозной барабан очищают от грязи, ржавчины и зачищают забоины. Барабан заменяют, если на его рабочей поверхности образовались трещины или он деформирован, или его рабочие поверхности износились настолько, что в случае его расточки диаметр рабочей поверхности будет более 383 мм. Мелкие задиры, царапины на рабочей поверхности барабана удаляют мелкозернистой наждачной шкуркой. Если барабан имеет биение более 0,3 мм, а также глубокие риски и задиры, то плотно прижимают фланец барабана к ступице с помощью гаек крепления колес, повернув их обратной стороной на шпильки, и, базируясь на наружные обоймы подшипников, растачивают барабан до исчезновения рисок и задиров. Биение после расточки должно быть не более 0,2 мм. Биение проверяют относительно колец подшипников с навернутыми гайками. Диаметр расточенного барабана должен увеличиться не более чем на 3 мм, т. е. должен быть не более 383 мм.

Колесный цилиндр тормоза. Порядок снятия: снимают колесо, тормозной барабан. Разводят тормозные колодки, сняв стягивающие их пружины; отсоединяют муфту и тормозной трубопровод от тормозного цилиндра. При снятии колесного цилиндра переднего тормоза отвертывают гайку с пружинной шайбой опорного пальца колодки и вынимают палец с латунным эксцентриком и шайбой. Снимают колодку и цилиндр с тормозного щита.
Разборка колесного цилиндра. Снимают резиновый колпак с конца тормозного цилиндра, вынимают поршень, манжету, распорную чашку с пружиной. Снимают резиновый колпак с поршня. Выкручивают перепускной клапан из цилиндра. Промывают детали тормозного цилиндра в чистом спирте или тормозной жидкости.

Проверка и ремонт деталей. Колесный цилиндр промывают в спирте и протирают чистой салфеткой. Если на рабочей поверхности цилиндра имеются коррозия, царапины, задиры или диаметр цилиндра изношен более 35,08 мм, то заменяют цилиндр или хонингуют его до диаметра не более 35,12 мм. После хонингования ставят новые манжеты. Если после хонингования дефект не устранился или имеется течь жидкости из собранного цилиндра, то цилиндр растачивают, а затем хонингуют под ремонтный размер. При этом устанавливают поршни, манжеты ремонтного размера. Поршень колесного цилиндра не должен иметь коррозии, задиров или изнашивания. При изнашивании до диаметра 34,85 мм, а также при наличии задиров и коррозии поршень заменяют. Манжета цилиндра должна быть эластичной с острой рабочей кромкой без дефектов. Диаметр манжеты должен быть не менее чем на 0,6 мм больше диаметра цилиндра, в который она устанавливается. Пружина не должна иметь коррозии. Под нагрузкой в 0,95±0,1 кгс должна сжиматься до высоты 25 мм. Распорная чашка манжеты не должна иметь вмятин и забоин. При установке в цилиндр она должна равномерно прилегать к уплотнительной кромке манжеты, не касаясь ее донышка. Перепускной клапан должен иметь хорошую поверхность уплотняющего корпуса, а продольное и поперечное отверстия быть чистыми.

Сборка и испытания. Перед сборкой все детали колесных цилиндров промывают в чистом спирте или тормозной жидкости и обдувают сжатым воздухом. Манжеты и рабочую поверхность цилиндра смазывают касторовым маслом ГОСТ 6757—73 или тормозной жидкостью. Температура касторового масла и тормозной жидкости не должна быть ниже + 15 °С.
Порядок сборки. Подсобирают возвратную пружину с распорной чашкой. Надевают на поршень защитный резиновый колпак. Устанавливают в колесный цилиндр пружину с чашкой, манжету, поршень с колпаком. Надевают резиновый колпак на конец цилиндра. Ввертывают перепускной клапан. Испытывают цилиндр на герметичность. Для этого цилиндр погружают в спирт и подают в резьбовое отверстие воздух под давлением 4...6 кгс/см2. При открученном перепускном клапане воздух должен энергично выходить из его отверстия. При закрученном клапане выхода воздуха не должно быть. Надевают резиновый колпачок на перепускной клапан. Порядок установки колесного цилиндра переднего тормоза. Вставляют колесный цилиндр в отверстие на щите тормоза. Устанавливают опорный палец в сборе с шайбой и латунным эксцентриком в колодку тормоза, а затем в отверстия на хвостовике колесного цилиндра и щита тормоза. Устанавливают колодку в прорезь стержня другого колесного цилиндра и закручивают на опорном пальце гайку с пружинной шайбой крепления колесного цилиндра. Надевают возвратные пружины колодок. Вкручивают муфту с новыми медными прокладками в колесный цилиндр, но не затягивают болт до предела. Присоединяют трубопровод к муфте. Окончательно затягивают болт муфты.
Установка колесного цилиндра заднего тормоза. Вставляют колесный цилиндр в отверстие на щите тормоза. Закрепляют двумя болтами и пружинными шайбами цилиндр на щите тормоза. Вкручивают муфту с новыми медными прокладками в колесный цилиндр, но не затягивают болты до упора. Присоединяют трубопровод к муфте. Окончательно затягивают болт муфты. Устанавливают тормозные колодки с помощью опорных пальцев с латунными эксцентриками и пластиной. Затягивают на опорных пальцах гайки с пружинными шайбами. Устанавливают стяжную пружину колодок.
Колодки тормозов. Колодки передних и задних тормозных механизмов отличаются только длиной концов ребер, устанавливаемых в колесные цилиндры. Порядок снятия колодок: снимают колесо и тормозной барабан; снимают стяжные пружины колодок; откручивают гайки опорных пальцев колодок, удерживая пальцы от проворачивания. Снимают опорные пальцы, эксцентрики, шайбы (пластину) опорных пальцев. Снимают колодки. 

Проверяют кривизну накладок шаблоном радиусом 189,80 мм. Допускается просвет не более 0,30 мм. Отклонение от окружности и неравномерное изнашивание выправляют шлифованием. Накладки заменяют при утопании заклепок внутрь накладки менее 0,5 мм. При смене накладок высверливают или срубают заклепки накладок. Проверяют состояние отверстий под опорный палец. Отверстие не должно быть эллипсным и диаметром более 28,3 мм. При необходимости заваривают отверстие и растачивают до диаметра 28 +0.045 мм. Проверяют шаблоном кривизну обода колодки. При радиусе шаблона 182 мм щуп 0,3 мм между шаблоном и ободом колодки не должен проходить. Проверяют состояние поверхности тормозного барабана. Если увеличение внутреннего диаметра барабана меньше чем 1,5 мм по сравнению со стандартным размером, то устанавливают стандартные накладки. Если диаметр на 1,5...3,0 мм превышает стандартный размер, то применяют накладки ремонтного размера или устанавливают прокладки между ободом колодки и накладкой толщиной 0,8...1,5 мм. Устанавливают новую фрикционную накладку на колодку и, начиная со средних отверстий, приклепывают ее к ободу. Проверяют зазор между накладкой и ободом колодки. Накладка должна плотно прижиматься к ободу, щуп 0,25 мм не должен проходить между ними на глубину более 20 мм. По ширине накладка не должна выступать за обод колодки. На концах накладки должны быть скосы длиной 8... 14 мм. Отшлифовывают накладки так, чтобы их диаметр был на 0,2...0,4 мм меньше диаметра барабана.
Установка колодок. Устанавливают тормозные колодки на щит между направляющей скобой и ее пластинчатой пружиной. Надевают нижние концы колодок на опорные пальцы, предварительно подсобрав их с новыми латунными эксцентриками и шайбами (пластиной). Верхние концы колодок вставляют в прорези упорных стержней в поршнях. Устанавливают опорные пальцы метками внутрь и, придерживая их специальным ключом, завертывают гайки с пружинными шайбами. Устанавливают стяжную пружину тормозных колодок. Повертывают регулировочные эксцентрики, чтобы получить максимальный зазор для установки тормозного барабана. Устанавливают барабан на ступицу, ввертывают три винта. Устанавливают колеса. Проводят полную регулировку тормозов. Прокачивают тормозную систему. После приработки тормозов повторяют регулировку зазора между накладками и тормозными барабанами.

Главный тормозной цилиндр. Наиболее вероятными неисправностями главного тормозного цилиндра могут быть: изнашивание манжет, резиновых уплотнительных колец, поршней, головок поршней, задиры и изнашивание рабочей поверхности первичного и вторичного картеров.
Снятие главного тормозного цилиндра. Отсоединяют в кабине от соединительных муфт три трубки, идущие от главного цилиндра тормозов и сцепления (см. рис. 155). 

Рис. 155. Установка главного цилиндра: 1, 2, 3—трубки; 4—главный цилиндр; 5—упор педали; 6, 11—контргайки; 7—выключатель сигнала торможения; 8—тормозная педаль; 9—защитный чехол; 10—толкатель; 11—контргайка; 12—вилка

 Заглушивают трубки колпачками от клапанов прокачки. Отсоединяют провода от включателя 7 сигнала «Стоп». Откручивают от кабины и рулевого механизма кронштейн с педалями, главными цилиндрами привода тормозов и сцепления. Вынимают его из кабины. Откручивают крышку бачка и выливают в сосуд тормозную жидкость. Отсоединяют от бачка шланг питания главного цилиндра привода сцепления. Отсоединяют шток главного цилиндра от промежуточного рычага, а корпус цилиндра от кронштейнов его крепления. Снимают главный цилиндр с кронштейна педалей. При разборке главного тормозного цилиндра используют тиски. Зажимают главный цилиндр в тисках за фланцевые части картеров, чтобы не нарушить рабочие поверхности.
Порядок разборки. Очищают наружную поверхность цилиндра и бачка. Отсоединяют муфты с медными прокладками и трубками от главного цилиндра. Поворачивают цилиндр бачком вниз, выливают из него жидкость, а затем, нажав несколько раз на поршень, удаляют в сосуд остатки тормозной жидкости из главного цилиндра. Отсоединяют бачок от главного цилиндра, для чего извлекают из штуцеров корпуса цилиндра соединительные резиновые втулки 4 (см. рис. 146) с трубками 5. 

Рис. 146. Главный тормозной цилиндр

Откручивают два штуцера 6 крепления бачка главного цилиндра. Откручивают два штуцера 23 и вынимают клапаны 22 избыточного давления с пружинами 21. Снимают защитный резиновый чехол 8 с корпуса цилиндра и вынимают толкатель 9 поршня главного цилиндра. Откручивают два болта, соединяющие корпусы главного цилиндра, снимают с вторичного корпуса резиновые уплотнительные кольца, вынимают возвратную пружину 16 первичного поршня.

Устанавливают вторичный корпус главного цилиндра в тиски, как показано на рис. 158, и откручивают упорный болт вторичного поршня. Вынимают вторичный поршень 18 (см. рис. 146) с возвратной пружиной, снимают уплотнительную манжету с головки поршня и резиновые кольца с поршня. Устанавливают первичный корпус главного цилиндра в тиски, отвертывают упорный болт, вынимают поршень, снимают уплотнительную манжету с головки поршня и резиновое кольцо с поршня. Выпрессовывают упорные стержни из поршней с помощью приспособления, указанного на рис. 159. Вынимают уплотнитель 12 (см. рис. 146) из головки поршня. При дефектах на рабочих поверхностях цилиндров или односторонних износах их заменяют новыми. Резиновые манжеты, уплотнительные кольца заменяют новыми при каждой разборке главного цилиндра.

Ремонт деталей главного цилиндра. Промывают все детали главного цилиндра в спирте или чистой тормозной жидкости и протирают.

Картеры главного цилиндра. Проверяют, нет ли задиров, рисок, коррозии на рабочих поверхностях. Если на поверхности имеются задиры, коррозия и изнашивание, цилиндр хонингуют до диаметра не более 32,12 мм. В этом случае устанавливают новые манжеты номинального размера. Если хонингованием не удастся вывести дефекты с рабочей поверхности цилиндра, то цилиндр растачивают, а затем хонингуют под ремонтный размер. При этом устанавливают соответствующего размера поршни, головки поршней и манжеты.

Поршни и головки поршней главного цилиндра. Проверяют, нет ли задиров, изнашивания, царапин, вмятин на торцовых поверхностях в месте установки торцового уплотнения. Предельные изнашивания поршней и головок даны в прил. 5. При установке изношенных поршней и головок в изношенные корпусы обеспечивают между ними диаметральный зазор не более 0,2 мм, чтобы гарантировать надежную работу уплотнительных элементов.
Манжеты, уплотнительные кольца должны быть эластичными, без изъянов. Манжеты должны иметь острые кромки.
Клапаны избыточного давления должны быть эластичными без изъянов на внутренней и наружной поверхностях. Внутренние кромки отверстия клапана должны плотно прижиматься к сферической поверхности пластины.

Сборка главного цилиндра. Перед сборкой все детали промывают в чистом спирте или тормозной жидкости и обдувают сжатым воздухом. Манжеты, поршни, головки и рабочие поверхности корпусов смазывают тонким слоем касторового масла. При его отсутствии детали смазывают тормозной жидкостью 1ТЖ-22М или «Нева».

Порядок сборки. Устанавливают на головки поршней уплотнительные манжеты и торцовые уплотнительные кольца. Проверяют,
чтобы рабочая кромка уплотнительного кольца равномерно выступала на 0,2...0,6 мм над торцовой поверхностью головки.
Надевают на упорные стержни 15 (см. рис. 146) поршней пружины 19, головки 14 и запрессовывают стержни в поршни. После запрессовки упорных стержней оттягивают головку 14 от поршня и проверяют торцовый зазор между ними, который должен быть 1,1...1,4 мм. Торцовый зазор проверяют двумя щупами, вставляя их одновременно с диаметрально противоположных сторон.
Надевают на поршни уплотнительные резиновые кольца и возвратные пружины. Зажимают фланец вторичного картера в тиски. Устанавливают вторичный поршень 18 с пружиной в корпус так, чтобы пазы поршня располагались напротив боковых отверстий корпуса, а затем, продвинув поршень внутрь, закручивают ограничитель хода 11, установив под его головку новую медную прокладку. Устанавливают первичный поршень 10 в картер цилиндра и закручивают упорный болт с медной прокладкой. Устанавливают на вторичный картер цилиндра уплотнительные резиновые кольца и соединяют корпусы между собой. Устанавливают в картеры клапаны избыточного давления 22 и закручивают штуцера 23, болты с надетыми на них муфтами с медными прокладками. Присоединяют к муфтам трубки. Закручивают в корпусы штуцера с медными прокладками и закрепляют на них с помощью резиновых втулок 4 и трубок 5 прозрачный бачок. Устанавливают в первичный поршень толкатель с уплотнительным резиновым чехлом. Закрепляют чехол на корпусе пластинчатым пружинным кольцом.

Испытание главного цилиндра. После установки главного цилиндра его заполняют тормозной жидкостью, прокачивают систему, а затем проводят окончательную проверку работоспособности главного цилиндра, для чего нажимают на тормозную педаль усилием 70..100 кгс и, удерживая ее в течение 0,5...1 мин, осматривают места соединений корпусов, упорных стержней поршней, штуцеров, муфт, трубок. Малейшее подтекание тормозной жидкости недопустимо. В указанном положении не должно быть перемещения тормозной педали. Проверку на герметичность клапанов избыточного давления главного цилиндра определяют на специальном стенде с помощью манометров, установленных вместо датчиков сигнала «Стоп». Клапаны избыточного давления должны удерживать давление не менее 0,4 кгс/см2 в течение 1 ч.

Гидровакуумный усилитель тормозов снимают с автомобиля только при неисправностях, которые вызваны разбуханием манжет из-за заливки в систему жидкости минерального происхождения или тормозной жидкости, не предусмотренной руководством по эксплуатации; изнашиванием манжет штока, поршня силового цилиндра; негерметичностью шарикового клапана поршня или изнашиванием штока, поршня, цилиндра. Во всех остальных случаях, связанных с заменой диафрагм, изношенных манжет или поршня клапана управления, клапанов вакуумного и атмосферного, пружин, производят ремонт без снятия усилителя с автомобиля.

Снятие гидровакуумного усилителя. Очищают усилитель и трубопроводы, присоединенные к нему, от пыли и грязи. Отсоединяют две гидравлические и одну воздушную трубки, резиновый шланг вакуумного трубопровода. Сливают в сосуд тормозную жидкость из усилителя. Снимают усилитель в сборе с кронштейнами. Снимают муфту с болтом и медными прокладками гидравлического трубопровода.

Рис. 160. Гидровакуумный усилитель ГАЗ-66 в разобранном виде:
1—задний корпус; 2, 59, 62— гайки; 3, 40, 61—пружинная шайба; 4—малая тарелка; 5, 34—диафрагмы; 6-распорная втулка; 7—большая тарелка; 8, 25, 28, 57—пружины; 9—винт; 10—хомут; 11, 19— резиновые кольца; 12, 16—шайбы; 13—передний корпус; 14, 41—прокладки; 15—стопорные кольца; 17—манжета штока; 18—корпус уплотнителей; 20—упорная шайба; 21—толкатель (шток) поршня; 22—толкатель клапана поршня; 23, 37—поршни; 24—шариковый клапан; 26—клапан; 27—стержень клапанов; 29 -крышка клапана управления; 30, 39, 53—болты; 31, 43— штуцера; 32 пластинчатая шайба; 33—шайба диафрагмы; 35—клапан управления; 36, 56 -манжеты; 38—клапан управления в сборе; 42—корпус клапана управления; 44, 48—уплотнительные прокладки; 45—перепускной клапан; 46—колпачок; 47—цилиндр усилителя; 49—пробка; 50—соединительная муфта; 51—болт соединительной муфты; 52—кронштейн крепления гидровакуумного усилителя; 54—зубчатая шайба; 55—колпачок манжеты поршня; 58, 65—шплинты; 60— штифт; 63—шланг; 64—стяжная лента; 66—пряжка

Разборка гидровакуумного усилителя (рис. 160). Устанавливают усилитель в тиски, а между губками тисков — медные прокладки. Отъединяют резиновый шланг 63 от задней половины корпуса камеры усилителя, а затем отвертывают его вместе со штуцером 31 от корпуса клапана управления. Делают метки на корпусах 1 и 13 для обеспечения последующей правильной их сборки, а также на гидравлическом цилиндре 47 и корпусе 13, прилегающем к нему. Снимают два хомута 10 с корпуса усилителя.

Удерживая рукой диафрагму (рис. 161), откручивают гайку толкателя. Снимают последовательно пружинную шайбу гайки, малую тарелку 4 (см. рис. 160) диафрагмы, диафрагму 5, распорную втулку 6, большую тарелку 7 диафрагмы, пружину 8. Осторожно снимают резиновое кольцо 11 вместе с шайбой 12 толкателя 21. Снимают переднюю половину корпуса 13, картонную прокладку 14. Отвертывают торцовую пробку 49 и снимают медную прокладку 48. Открывают корпус уплотнителей 18 цилиндра. Вынимают манжеты 17 из корпуса уплотнителей и снимают резиновое кольцо 19. Вынимают поршень с толкателем из цилиндра в сторону, показанную на рис. 162. Расшплинтовывают поршень, снимают колпак 55 (см. рис. 160) манжеты, вынимают из поршня пружину 57, шариковый клапан 24, снимают манжету 56 с поршня.

Выпрессовывают из поршня штифт, как показано на рис. 163. Вынимают толкатель (шток) 21 (см. рис. 160) поршня 23 и пластинчатый толкатель 22 шарикового клапана. Легким нажимом вынимают из цилиндра упорную шайбу 20 поршня, вывертывают перепускной клапан 45 с колпачком 46 из цилиндра 47 усилителя и штуцер 43 с медной прокладкой 44. Снимают крышку 29 корпуса 42 клапана управления с прокладкой 41. Снимают корпус 42 клапана управления и вынимают из цилиндра клапан управления 38. Вынимают пружину 25 из корпуса клапана, клапаны 26 и их пружину 28. С помощью отвертки, как показано на рис. 164, снимают плоскую фигурную шайбу 32 (см. рис. 160) с клапана управления, шайбу 33 диафрагмы и диафрагму 34. Снимают уплотнительную манжету 36 с нижнего конца поршня 37 клапана управления. В случае плохого состояния уплотнительной манжеты верхнего конца поршня клапана его выпрессовывают (рис. 165). Снимают манжету поршня.

Проверка и ремонт гидровакуумного усилителя. Промывают все металлические части в керосине, за исключением резиновых деталей и деталей цилиндра усилителя, которые промывают в чистом спирте или в тормозной жидкости. Не допускают, чтобы масло попадало на резиновые детали. Заменяют все изношенные или поврежденные детали.
Цилиндр гидровакуумного усилителя должен иметь рабочие поверхности без царапин, задиров и коррозии. В случае обнаружения указанных недостатков его хонингуют до диаметра не более 22,12 мм для рабочей поверхности поршня усилителя и не более 12,62 мм для рабочей поверхности поршня клапана управления. В этом случае ставят новые манжеты. Если после хонингования дефект на зеркале цилиндра не устранился, то цилиндр растачивают и хонингуют под ремонтный размер. В этом случае устанавливают поршни и манжеты ремонтного размера. Поршень цилиндра гидровакуумного усилителя не должен иметь коррозии и задиров. При одностороннем изнашивании, наличии задиров, коррозии или неплотном прилегании шарика (клапана) поршень заменяют. Толкатель (шток) поршня должен иметь гладкую поверхность без задиров и ржавчины. При обнаружении указанных недостатков толкатель обязательно заменяют. Поверхность толкателя покрывают твердым хромом и полируют до и после покрытия. Диаметр толкателя 10 мм. Корпус уплотнителей штока должен иметь внутреннюю поверхность гладкую, без задиров и изнашивания. Номинальный диаметр отверстия 10 +0,03 мм. При изнашивании поверхности отверстия (на краях) до диаметра более 10,4 мм корпус уплотнителей заменяют. Диафрагму камеры усилителя и клапана управления в случае обнаружения разрыва, трещины, смятия уплотняющих кольцевых кромок и других повреждений заменяют. Пружина камеры усилителя должна сжиматься до высоты 120 мм под нагрузкой 9... 12 кгс. Манжеты толкателя поршня цилиндра и поршня клапана управления должны быть эластичными с острыми уплотняющими кромками. Внутренний диаметр манжеты толкателя 8,5-0,2 мм. В эксплуатации допускается применение манжет с диаметром не более 9,0 мм. Уплотнительные резиновые кольца не должны иметь деформации, трещин, разрывов. Клапан поршня (шарик) диаметром 6,35±0,025 мм не должен иметь гранености и налега на поверхности и должен плотно сидеть в гнезде поршня усилителя.  Поршень клапана управления не должен иметь задиров, коррозии и должен надежно удерживаться в клапане управления. При обнаружении указанных недостатков поршень заменяют. Клапан управления должен обеспечивать надежную запрессовку в него поршня и надежное удерживание пружинной шайбы диафрагмы. В случае отсутствия этого или наличия забоин на поверхности седла клапан заменяют. Пружина клапана управления должна усилием  2,5±0,25 кгс сжиматься до высоты 17 мм. Корпус клапана управления должен иметь ровную кольцевую канавку для надежного уплотнения диафрагмы клапана и седло под воздушный клапан без забоин.  Атмосферный и вакуумный клапаны должны иметь гладкую поверхность без царапин и шероховатости для герметичного прилегания клапанов к седлам. Пружина атмосферного клапана под нагрузкой 0,3 -0,05 кгс должна сжиматься до высоты 20 мм. Пружинная шайба диафрагмы клапана управления должна быть плоской с острыми кромками по периметру уступов внутреннего диаметра. Допускается не-плоскостность шайбы 0,2 мм под нагрузкой 1 кгс.

Сборка гидровакуумного усилителя. Перед сборкой детали промывают. Манжеты грузят в теплое касторовое масло или в тормозную жидкость температурой не менее +15 °С. Внутреннюю полость цилиндра смазывают касторовым маслом или тормозной жидкостью. Собирают гидровакуумный усилитель в порядке, обратном разборке. При сборке поршень с толкателем (штоком) устанавливают в цилиндр усилителя так, как показано на рис. 162. Не продвигают поршень в цилиндр усилителя более 100 мм от края цилиндра, чтобы не повредить манжету поршня. Манжеты устанавливают в корпус уплотнителей, как показано на рис. 166 и 167.

При сборке переднего корпуса камеры с цилиндром обеспечивают совмещение отверстий в корпусе, прокладке и цилиндре. При сборке заднего корпуса совмещают на корпусах метки, сделанные при разборке. Под гайки, болты которых используют для крепления усилителя, шайбы не ставят. Сборка клапана управления показана на рис. 168 и 169.

Установка и испытания гидровакуумного усилителя. Устанавливают усилитель в порядке, обратном его снятию. Соединительные муфты присоединяют с новыми медными прокладками. После установки усилителя прокачивают тормозную систему. После сборки и установки усилителя на автомобиль проверяют (испытывают) его действие. При испытаниях определяют герметичность цилиндра усилителя, надежность уплотнительных манжет толкателя поршня, манжет клапана управления и надежность всех резьбовых соединений цилиндра гидровакуумного усилителя. Для этого нажимают на педаль тормоза с усилием 70... 100 кгс при отсутствии
разрежения в системе и, удерживая педаль в течение 0,5... 1 мин, убеждаются в отсутствии течи жидкости из системы. Проверяют, нет ли уменьшения уровня жидкости в резервуаре главного тормозного цилиндра; герметичность манжеты и клапана (шарика) поршня цилиндра усилителя. Для определения герметичности манжеты и клапана поршня нажимают на педаль тормоза с усилием 30...50 кгс при отсутствии разрежения в системе. Затем пускают двигатель. При этом педаль приблизится несколько к полу кабины. Удерживая педаль с тем же усилием 30...50 кгс в течение 0,5... 1 мин и не останавливая двигатель, убеждаются в отсутствии ее перемещения.
Для проверки растормаживаемости всей тормозной системы поднимают одно из передних колес автомобиля (при установке усилителя в передний контур) или задний мост (при установке усилителя в задний контур), при работающем двигателе нажимают на педаль, а затем отпускают ее. Колесо должно свободно вращаться. Для проверки герметичности вакуумной камеры, клапана управления усилителя и всей системы вакуумного трубопровода пускают двигатель и, дав ему немного поработать, отключают его. По истечении 2...3 мин нажимают на педаль тормоза. При герметичности вакуумного трубопровода, запорного клапана, камеры усилителя и клапана управления должно слышаться шипение воздуха, поступающего в усилители через воздушный фильтр, который расположен в кабине водителя.

Рис. 149. Сигнализатор неисправности гидропривода

Сигнализатор (см. рис. 149). Наиболее вероятной неисправностью сигнализатора является выход из строя уплотнительных резиновых колец, установленных в канавках поршней 1 и 2, а также выход из строя электрического датчика 4. Проверка неисправности датчика: отсоединяют подведенный к датчику провод, выкручивают датчик и снова присоединяют провод; при включенном выключателе зажигания соединяют корпус выключателя с массой и нажимают на шток выключателя, утопив его. Если при этом на панели приборов на загорелась красная сигнальная лампа, то заменяют выключатель. При замене уплотнительных манжет или поршней сигнализатор снимают с автомобиля и разбирают. Для этого отсоединяют трубопроводы, провод и откручивают гайку крепления сигнализатора; откручивают датчик 4 и извлекают шарик 3; выкручивают пробки с уплотнительными шайбами и выталкивает поршни. При извлечении поршней из корпуса соблюдают осторожность, чтобы не повредить зеркало цилиндра.

Сборка и установка сигнализатора. Зеркало цилиндра, поршни и уплотнительные кольца смазывают тонким слоем чистой тормозной жидкости. Каждый поршень устанавливают со своей стороны, чтобы не повредить уплотнительное кольцо. Шарик смазывают смазочным материалом ДТ-1. После сборки сигнализатора и установки на автомобиль проверяют его работоспособность: прокачивают систему; разгерметизируют гидравлический привод, отвернув клапан прокачки одного из контуров; при включенном выключателе зажигания нажимают на педаль тормоза. Контрольная лампа на панели приборов должна загореться. Возвращают поршни сигнализатора в исходное положение, как указано выше, и повторяют эту операцию, отвернув клапан прокачки другого контура раздельного привода. Если в обоих случаях на панели загорается лампочка, сигнализатор исправен.

Рис. 150. Клапан управления тормозами прицепа

Клапан управления тормозами прицепа. Наиболее вероятными неисправностями клапана управления тормозами прицепа (см. рис. 150) могут быть выход из строя уплотнительных резиновых колец, разрушение диафрагмы и нарушение герметичности впускного и выпускного воздушных клапанов. Для замены изношенных уплотнительных резиновых колец, диафрагмы, клапанов снимают клапан управления и разбирают его: очищают клапан управления и трубопроводы, присоединенные к нему, от пыли и грязи;
отсоединяют гидравлические и воздушные трубки. Заглушают гидравлические трубки колпачками от клапанов прокачки; отсоединяют кронштейн клапана от поперечины рамы. Снимают клапан в сборе с кронштейном. Сливают из клапана тормозную жидкость; устанавливают клапан управления в тиски, зажав его в фланцевую часть. Делают метки на корпусе и крышке клапана для обеспечения последующей правильной его сборки; откручивают четыре болта, соединяющие корпус клапана управления с крышкой. Вынимают диафрагму в сборе с седлом и пружиной; откручивают пробку крышки корпуса клапана управления. Вынимают воздушные клапаны; при необходимости замены диафрагмы разбирают узел «Диафрагма с седлом в сборе». После замены диафрагмы обязательно раскернивают резьбу гайки в одной-двух точках.

Проверка деталей и ремонт. Корпус клапана на цилиндрической поверхности не должен иметь царапин, задиров и коррозии. В случае обнаружения указанных недостатков его хонингуют до диаметра не более 16,12 мм. Ставят новые уплотнительные резиновые кольца. Если после хонингования дефект на зеркале цилиндра не устранился, то цилиндр растачивают и хонингуют под ремонтный размер диаметром 16,5+0,019 мм. В этом случае устанавливают поршни с наружным диаметром 16,5 мм канавкой под уплотнительное кольцо диаметром 12,7 мм и шириной 3,3+0,16мм. Уплотнительные резиновые кольца устанавливают новые. Поршни корпуса не должны иметь коррозии и задиров. Незначительную коррозию удаляют тонкой шкуркой. Если диаметры поршней менее 15,85 мм, то их заменяют.  Уплотнительные резиновые кольца поршней не должны иметь на наружной поверхности трещин, разрывов. Надетые на поршни кольца должны иметь диаметр на 0,3...0,5 мм больше диаметра поршней. Номинальные размеры кольца: внутренний диаметр 11,6-0,3 мм и диаметр сечения 2,5±0,1 мм. Диафрагма клапана управления не должна иметь разрывов, трещин и пережимов глубиною более половины ее толщины. При обнаружении указанных недостатков диафрагму заменяют. Впускной и выпускной клапаны должны иметь гладкую конусную поверхность без царапин, шероховатости для обеспечения герметичности при прилегании к седлам. Пружина клапана управления тормозами прицепа должна под нагрузкой 4,6±0,9 кгс сжиматься до высоты 26,5 мм. Сборку клапана управления тормозами прицепа ведут в последовательности, обратной его разборке. Перед сборкой поршни, уплотнительные резиновые кольца и рабочую цилиндрическую поверхность корпуса смазывают касторовым маслом или тормозной жидкостью. Испытания клапана управления тормозами прицепа. Испытания должны определить герметичность гидравлической и пневматической частей клапана и его работоспособность. Герметичность гидравлической части клапана зависит от состояния уплотнительных колец поршней, рабочей поверхности цилиндра, уплотнительных прокладок и конусных поверхностей в отверстиях под клапаны прокачки. Для определения герметичности при работающем двигателе нажимают на тормозную педаль и, удерживая ее с постоянным усилием 70... 100 кгс в течение 0,5...1 мин, убеждаются в отсутствии ее перемещения, а также утечки жидкости через указанные соединения. 

Проверку герметичности пневматической части клапана начинают с проверки герметичности впускного клапана. При давлении воздуха в воздушном баллоне 6...7 кгс/см 2 с помощью мыльного раствора определяют, нет ли утечки воздуха через атмосферный клапан 6 (см. рис. 150) на корпусе. Утечка воздуха через атмосферный клапан не допускается. Затем определяют герметичность выпускного клапана 8 и диафрагмы. При нажатии на тормозную педаль с усилием 30...50 кгс наносят мыльный раствор на атмосферный клапан и место соединения корпуса с крышкой, где зажимается диафрагма. Допускается утечка воздуха не более одного пузыря в секунду. Работоспособность клапана управления тормозами прицепа определяют при наличии в системе воздуха под давлением 6...7 кгс/см 2 и при присоединенных к тягачу магистралях (шлангах) прицепа. При нажатии на тормозную педаль с усилием 30...50 кгс воздух должен энергично проходить через соединительную головку в управляющую магистраль прицепа. Под действием проходящего воздуха шланг управляющей магистрали будет нагружаться, что легко определяют при сжатии его рукой. При отпускании тормозной педали воздух должен энергично выйти через клапан 6 в атмосферу. По истечении 1...2 с после отпускания педали утечка воздуха через атмосферный клапан 6 не допускается, что определяют с помощью мыльного раствора.

Одинарный защитный клапан, разобщительный кран и соединительные головки подлежат разборке при необходимости замены поврежденных резинотехнических деталей: диафрагм, резиновых клапанов, уплотнителей. После замены бракованных деталей узлы проверяют на герметичность, а одинарный защитный клапан дополнительно регулируют на заданное давление (см. разд. «Техническое обслуживание»). Герметичность узлов проверяют после их установки на автомобиле с помощью мыльного раствора при давлении в системе 6...7 кгс/см2. Герметичность соединительных головок тягача определяют совместно с присоединенными головками прицепа. При замене деталей гидравлического привода их очищают и промывают. При замене трубопроводов шлангов или тройников надежно затягивают их соединения. Концы трубопроводов должны иметь двойную отбортовку для обеспечения плотности соединений. Двойную развальцовку трубок производят специальными оправками (рис. 170). Тормозной гибкий шланг заменяют, если обнаружены царапины или другие повреждения.

Рис. 170. Двойная развальцовка трубок гидравлического привода тормозов: а, б, в — последовательность операций; 1—установочный штырь; 2—пуансон первой операции; 3—пуансон второй операции; 4—половинки матрицы

Рис. 154. Стояночная тормозная система ГАЗ-66, детали

В стояночной тормозной системе (см. рис. 154) подлежат ремонту тормозной механизм и барабан. Привод тормозной системы, как правило, ремонту не подвергают.

Разборка тормозного механизма. Отпускают регулировочный винт 12 настолько, чтобы концы колодок 14, 16 упирались в корпус 8 регулировочного механизма. Откручивают передний конец карданного вала и тягу 24 привода от разжимного рычага 23 тормоза. Снимают барабан 22. Откручивают болты крепления тормозного механизма к раздаточной коробке. Осторожно снимают отражатели масла и грязи. Снимают колодки, для чего отсоединяют пружины 13,15, стягивающие колодки, от корпусов регулировочного и разжимного механизмов. Снимают разжимный механизм и вынимают из него толкатели 19 колодок, шарики и корпус 21 шариков. Снимают регулировочный механизм и вынимают из него опоры колодок. При необходимости вынимают заглушку из корпуса, а затем не спеша вынимают разжимный сухарь 10 и откручивают регулировочный винт 12.

Проверка и ремонт деталей стояночного тормозного механизма.
Тормозной барабан на рабочей поверхности не должен иметь задиров, глубоких рисок от изнашивания, выступающего цилиндрического пояска. Выступающий цилиндрический поясок удаляют шабером. При наличии задиров, глубоких рисок барабан растачивают. Диаметр расточки не более 221,5 мм. Барабаны с диаметром рабочей поверхности более 223 мм к эксплуатации не допускают из-за возможного разрушения. Фрикционные накладки колодок должны быть чистыми, без масляных пятен и глубоких рисок. При необходимости их зачищают шкуркой. Толщина фрикционных накладок не должна быть менее 1,0 мм в наиболее изношенной части. При необходимости заменяют колодки вместе с фрикционными накладками или приклеивают к колодкам новые накладки. Тормозные накладки приклеивают клеем ВС-10Т. Перед приклеиванием поверхности накладок и колодок тщательно зачищают и продувают сжатым воздухом. Наносят равномерный слой клея и дают ему просохнуть в течение 1 ч при температуре
15...20°С. Затем в специальном приспособлении плотно прижимают накладки к колодкам с усилием 5...8 кгс/см 2. Приспособление ставят в печь, где выдерживают при температуре 180±5 °С не менее 30 мин без учета времени прогрева до указанной температуры.
Охлаждают в печи постепенно в течение не менее 3 ч до температуры окружающей среды. После приклейки шлифуют наружную поверхность накладок так, чтобы их радиус был на 0,2...0,3 мм меньше радиуса барабана для ускорения приработки. Обе колодки заменяют одновременно. Корпусы регулировочного и разжимного механизмов, а также входящие в них детали очищают от коррозии и грязи. Образованные на скосах толкателей вмятины глубиной до 0,15 мм удаляют шлифовкой скосов или заменяют толкатели. Если шарики покрылись коррозией или имеют граненость, то их заменяют. Диаметр шарика 11,9 мм. Пружина на регулировочном болте должна надежно удерживаться заклепкой и при повороте фиксироваться в пазах болта. Сборку тормозного механизма стояночной системы ведут в последовательности, обратной разборке. При сборке толкатели, шарики, корпус шариков разжимного механизма, а также опоры колодок регулировочного механизма и опорные поверхности концов колодок смазывают тонким слоем Литола-24 или жировым смазочным материалом 1-13. Следят, чтобы смазочный материал не попал на фрикционные накладки колодок. На первичную колодку устанавливают более слабые пружины, окрашенные в красный или серый цвет, а на вторичную — пружины, окрашенные в черный цвет.

Регулировка предохранительных клапанов комбайна нива
Похожие страницы