Ремонт компрессоров ГАЗ-66

Снятие компрессора с двигателя. Отсоединяют трубки отвода и подвода масла к компрессору; отсоединяют шланг подвода воздуха к компрессору и трубку отвода воздуха от головки компрессора; отвертывают гайки крепления компрессора к головке цилиндров двигателя.

Разборка компрессора. Расшплинтовывают и откручивают гайку крепления ступицы шкива компрессора и снимают шкив 7 (см. рис. 181) с ступицей; выкручивают болты крепления головки компрессора к цилиндру и снимают головку 5; откручивают гайки крепления кронштейна компрессора к картеру 8 и снимают кронштейн 9; расшплинтовывают и откручивают гайки крепления шатунной крышки, осторожно снимают крышку и вынимают поршень 3 с шатуном 2 в сборе из цилиндра 4.

Компрессор (рис. 181)

Выкручивают болты крепления передней и задней крышек, снимают крышки, вынимают уплотнитель 11 и пружину 10 из гнезда коленчатого вала 1; откручивают гайки крепления цилиндра к картеру и снимают цилиндр 4; спрессовывают подшипники коленчатого вала и вынимают коленчатый вал; откручивают пробку нагнетательного клапана, снимают пружину и клапан; выкручивают седло нагнетательного клапана, корпус всасывающего клапана и вынимают пружину, клапан и седло клапана; выкручивают корпус разгрузочного цилиндра 6; снимают стопорные кольца, вынимают поршневой палец и отсоединяют поршень от шатуна; снимают поршневые кольца.

Перед снятием для разборки узлов системы регулирования давления в шинах выпускают сжатый воздух из воздушного баллона. В случае тугого перемещения золотника крана управления разбирают кран, промывают, смазывают смазочным материалом ЦИАТИМ-201 и регулируют гайкой 7 (см. рис. 183) натяжение сальников.

Для разборки крана управления откручивают стопорный винт гайки, а затем гайку 7, вынимают золотник 8, сальники 4, распорные кольца 2, втулки 3 и опорные шайбы 5.

Регулятор давления (см. рис. 182) разбирают в следующем порядке. Снимают кожух 1 регулятора; ослабляют контргайку 5, откручивают регулировочный колпак 2 и вынимают стержень 4 клапана, пружину и опорные шарики 3; откручивают седло 6 регулятора, вынимают регулировочные прокладки 8, шариковые клапаны 13 и 9; откручивают крышку 10 фильтра, вынимают фильтр 12.

Для разборки предохранительного клапана (рис. 187) выкручивают из корпуса 5 седло 1, вынимают шарик 3 клапана и направляющий стержень 8 с пружиной 6, осторожно ослабляют контргайку и выкручивают регулировочный винт 7. Для выявления неисправности блока сальников вкручивают вместо сапуна на корпусе поворотной цапфы переднего моста и на фланце заднего моста резиновые трубки и опускают их в воду. Со стороны неисправных блоков появятся пузырьки воздуха. Определив неисправный блок сальников, снимают цапфу и вынимают блок сальников. При изнашивании сальников блок разбирают, пользуясь оправкой 3 (рис. 188), и заменяют сальники. При демонтаже воздушного крана откручивают трубку подвода воздуха, ослабляют накидную гайку до свободного проворачивания рукой, откручивают болты крепления воздушного крана к кронштейну и снимают воздушный кран.

Контроль и осмотр деталей. Очищают от нагара днище поршня и клапаны. Затвердевший нагар размягчают в керосине или растворителе, а затем очищают мягкой тряпкой или щеткой. При очистке клапанов запрещается применение проволочных щеток и другого инструмента, которым можно повредить клапаны. Если на седлах есть мелкие раковины, клапаны притирают, пользуясь чистым маслом, но без применения притирочных паст. Если на рабочей поверхности пластинчатых клапанов имеется кольцевая канавка или выбоина, то такие клапаны заменяют новыми или переворачивают и устанавливают их другой стороной. Новые клапаны притирают к их седлам до получения непрерывного кольцевого контакта при проверке на краску, затем промывают керосином. При заметном снижении производительности компрессора и большом содержании масла при спуске конденсата из ресивера проверяют состояние и износ поршневых колец, поршня и стенки цилиндра. Если износ цилиндра равномерный по окружности и не превышает 0,05 мм, а стенки цилиндра не имеют повреждений (вмятин, царапин и др.), заменяют кольца или поршень компрессора и при необходимости вкладыши шатуна. Для проведения ремонта выпускают поршни и кольца ремонтных размеров. Поршни изготавливают двух ремонтных размеров (групп) с увеличением диаметра по сравнению с номинальным на 0,4 и 0,8 мм. Группа ремонтного размера поршня указана цифрой на днище поршня (например, +0,4 или +0,8). При установке поршня ремонтного размера цилиндр подвергают растачиванию, шлифованию и хонингованию до следующего ремонтного размера (диаметр 60,4+0,03 или 60,8 мм). Поршневые кольца ремонтного размера имеют маркировку: одна зеленая полоса шириной 10 мм соответствует увеличению диаметра кольца по сравнению с номинальным на +0,4 мм, две полосы — на +0,8 мм. Все детали не должны иметь заусенцев и забоин. Каналы и отверстия в коленчатом валу и крышке, предназначенные для подвода масла, прочищают и продувают сжатым воздухом. Шариковые подшипники промывают бензином или чистым керосином, просушивают и смазывают.

Сборка компрессора ГАЗ-66

Устанавливают коленчатый вал 1 (см. рис. 181) в картер 8 компрессора с передней стороны картера; напрессовывают внутренние кольца подшипников на шейке вала до упора в бурт. При напрессовке подшипников не допускают, чтобы усилие передавалось через шарики. Приспособление для запрессовки должно упираться непосредственно в запрессовываемое кольцо. Устанавливают прокладку и переднюю крышку картера с запрессованным в нее сальником, предварительно смазав тонким слоем смазочного материала шейку коленчатого вала под сальник. Крышку устанавливают осторожно, чтобы не повредить сальник. Затягивают четыре болта крепления передней крышки картера компрессора моментом 1,2... 1,8 кгс* м. Вставляют в коленчатый вал пружину 10 и уплотнитель 11. Концы пружины вставляют соответственно в сверление коленчатого вала и уплотнителя. Уплотнитель должен свободно перемещаться под небольшим усилием пальца руки и возвращаться без заедания в исходное положение. Устанавливают прокладку и заднюю крышку картера компрессора и затягивают четыре болта моментом 1,2...1,8 кгс* м, установив предварительно под два верхних болта компрессора кронштейн регулятора давления. Завертывают штуцер подвода масла. Проверяют легкость вращения коленчатого вала; Усилие поворота не должно превышать 0,3 кгс* м. Собирают поршень 3 с шатуном 2 и поршневым пальцем. Поршень должен свободно, без заеданий проходить в цилиндр 4, что проверяют перед сборкой. Зазор между поршнем и цилиндром должен быть в пределах 0,13...0,19 мм. Поршневой палец должен плотно входить в отверстие головки шатуна. Сборку поршневого пальца с поршнем и шатуном ведут, руководствуясь разбивкой на группы (I — белый, II — зеленый, III — синий, IV — красный цвет маркировки). Группы сортируют через 0,003 мм по наибольшему размеру. Допускается установка пальца в шатун соседней группы. Подсборку собранного комплекта (палец и шатун) с поршнем производят по принципу соответствия групп пальца и поршня. Пальцы к шатуну и поршню подбирают без смазочного материала при температуре 10...30°С. При окончательной сборке поршня с шатуном смазывают палец чистым маслом, применяемым для смазывания двигателя.
Устанавливают на поршень компрессионные и маслосъемные кольца. При установке новых колец проверяют зазор в замке после установки в цилиндр. Зазор должен быть равен 0,20...0,35 мм, а кольцо должно плотно прилегать к цилиндру по всей окружности (проверяют на просвет). Проверяют зазор между стенкой канавки и кольцом, который должен быть в пределах 0,035...0,070 мм. Если зазор меньше и кольцо не прокатывается по всей канавке поршня, торец кольца шлифуют на листе мелкой зернистой наждачной бумаги. Зазор между боковой поверхностью нижней головки шатуна и щекой коленчатого вала не должен превышать 0,35 мм. Поршневые кольца надевают на поршень осторожно, чтобы не поломать их. Выточки, расположенные на кольцах, должны быть направлены вверх. Стыки колец должны быть расположены под углом 90° друг к другу.
Ставят прокладку и устанавливают цилиндр, ставят пружинные шайбы и затягивают гайки крепления цилиндра моментом 1,2...1,8 кгс* м. Устанавливают поршень в сборе с шатуном в цилиндр. Для этого повертывают коленчатый вал так, чтобы шейка шатунного подшипника была внизу. Снимают с шатуна крышку с вкладышем. Вставляют шатун с поршнем в цилиндр. Перед установкой поршня в цилиндр стенки цилиндра и шатунную шейку вала смазывают маслом, применяемым для смазывания двигателя. Ставят вкладыш и крышку на место и затягивают болты моментом 1,5... 1,7 кгс* м. Следят, чтобы вкладыш крышки шатуна был установлен без перекоса. Зашплинтовывают шатунные болты. Проверяют легкость вращения коленчатого вала после затяжки шатунных болтов. Момент, необходимый для проворачивания, не должен превышать 0,5 кгс* м.
Собирают и устанавливают головку 5 (см. рис. 181) цилиндра. Для этого вставляют прокладку и седло впускного клапана. При установке седла впускного клапана следят, чтобы более узкий поясок седла был обращен к клапану, ставят клапан, пружину и закручивают до отказа корпус впускного клапана, законтривают его в четырех точках равномерно по окружности. Через верхнее отверстие (под заглушку) проверяют ход клапана, который должен быть в пределах 1,3...2,1 мм. Закручивают заглушку или вкручивают разгрузочный цилиндр. Вставляют прокладку и закручивают до отказа седло нагнетательного клапана. Устанавливают нагнетательный клапан. Устанавливают в пробку пружину нагнетательного клапана и надевают медную шайбу.
Закручивают до отказа пробку нагнетательного клапана. Проверяют ход клапана, он должен быть в пределах 1,1...2,7 мм. Ставят прокладку и устанавливают головку на цилиндр, затягивают равномерно болты крепления головки моментом 1,4...1,7 кгс* м. Вкручивают приемный штуцер нагнетательного клапана; устанавливают с нижней стороны картера компрессора прокладку, крышку кронштейна и затягивают гайки моментом 1,2...1,8 кгс* м. Вкручивают штуцер отвода масла; надевают на коленчатый вал компрессора шкив 7 со ступицей, ставят шайбу, закручивают гайку моментом 5...7 кгс* м и зашплинтовывают. Для лучшей герметичности паронитовые прокладки ставят на маслостойком клее АК-20 или нитрокраске. Исключение составляет прокладка между головкой и цилиндром. Собранный компрессор обкатывают на стенде с частотой вращения коленчатого вала копрессора не более 1250... 1350 об/мин в течение 1 ч. Масло подводят под давлением не менее 1,5 кгс/см2. При обкатке компрессор должен работать без противодавления. При сборке предохранительного клапана пружину клапана затягивают так, чтобы обеспечить полное открывание клапана при давлении 10...10,5 кгс/см2. Вновь собранный блок сальников проверяют на герметичность при давлении 3 кгс/см2, использовав при этом оправку диаметром 45-0,1 мм. При постановке блока сальников в цапфу моста в полость между манжетами закладывают по всей поверхности 10 г смазочного материала. Шейку полуоси под сальники тщательно смазывают, а свободные полости в цапфе снаружи блока заполняют жировым смазочным материалом 1-13 ОСТ 38.01.145—80. После устранения неисправностей проверяют систему регулирования давления в шинах на герметичность. При открытых колесных краниках и нейтральном положении рукоятки крана управления падение давления воздуха в шинах должно быть не более чем 1 кгс/см2 за 12 ч. При этом имеют в виду, что герметичность необходимо проверять после охлаждения шин до температуры окружающей среды.

Регулировка сигнализаторов комбайна нива

Похожие страницы